第五章 钢化玻璃生产工艺问题解决方法

一、生产前确认事项：

       1. 确认驱动空气供应正常并且压力变化在6kg/cm2-8kg/cm2。

       2. 确认驱动空气是否已经经过空气干燥机去除蕴含地水分。

       3. 确认炉温是否已到达工作温度，并且至少须保温20分钟以上。维持机器四周的环境清洁，并清理入口工作台。（须特别注意入口工作台的清 洁，以免玻璃进炉时将灰尘带入炉内，而影响生产玻璃的品质）

      4. 依据生产玻璃的厚度、加工情形及磨边品质设定工作参数。

      5. 激活鼓风机并设定好生产参数。

      6. 以模拟方式进炉2～3次，在模拟操作时请确认鼓风机运转是否正常、强化风压设定是否正确，机器运转时是否有异常的声响或杂音。

      7. 通常运用模拟操作可用来测试机器运作是否正常，并且可快速增加炉温至工作温度。

      8. 正式排片进入生产。

二、生产中注意事项：

     1.排片时检视玻璃是否有气泡、划伤、缺口、磨边不良等缺陷；并特别注意玻璃的排片方式，因为不好的排片方式容易造成炉内温度不均，影响生产玻璃的品质，严重时更将大幅降低玻璃强化的成功率。（玻璃的排片方式请参阅玻璃排片范例）

     2. 第一次排片生产时请勿排满炉，因为突然的巨大排片变化，可能会造成加热区的反应速度不足，因此若以正常加热时间来生产，则玻璃可能会因温度不足而在强化区破裂。我们强烈建议操作者采用渐近式排片方式，例如第一炉是40%的排片量，第二炉增加为60%的排片量，第三炉继续增加为80%的排片量，以此方式渐近的增加排片量直至满炉，因为这种方式不但可以提高玻璃强化的成功率，而且对炉内温度的均匀性亦有很大的效果。

    3.   连续三、四次非满炉生产后再进行满炉排片生产。

    4.   满炉生产时，须特别注意炉内温度的变化。适时的调整每组电热的温度设定，可以让满炉生产更加顺畅、稳定。

     5.   玻璃排片时要确保均匀负载，排片距离：前后两片的间距最小为50mm，左右两片的间距最小为30mm。若间隙过大时，需采左右及前后交替排片，并随时注意炉内的温度变化。

     6.   随时注意强化风压值的变化并适时的加予调整，以确保生产的玻璃品质不致于有大的差异发生。

     7.   若玻璃于炉内破裂时（玻璃钻孔的位置、尺寸不当或厚玻璃退火不良时，容易在炉内引起破裂），应立刻停止生产并清理破碎玻璃，待炉内降温后清洁罗拉表面，以避免留在罗拉表面的玻璃细屑，影响生产出来玻璃的品质。

三.    玻璃在强化区破裂

原因：

A玻璃原板品质不佳，有气泡、缺角、裂痕、厚度不均、磨边钻孔品质不良或是玻璃含有杂质等。

B玻璃温度不足或是受热不均匀。

C玻璃排片间隙不当致使玻璃在强化区发生碰撞。

调整方法：

A注意玻璃原板品质及前制程的加工品质。

B增加玻璃的加热时间并确认温度条件是否正确、排片方式是否会造成炉内温度不均匀。

C确认玻璃的排片方式及排片间距是否正确。

D大片玻璃（单片满载）须增加加热时间，和上下主加热炉的温度.和功率并适度的延长5～10%。

*********

玻璃有白线

原因：

A罗拉表面过热。

B罗拉表面不干净或过于粗燥。

C进炉间隔时间过长。

D前期摆动速度过快。

调整方法：

A降低炉温设定5～10℃,或是改变制程,

B停炉，清洗、保养罗拉。   

C缩短间隔时间。

D降低前期摆动速度。

下部温度过高:调整下部温度设定值,同时降低下部设定功率。

白线通常发生于开炉后的前几炉。

*********

四、特殊玻璃的强化

以下是我们对一些特殊玻璃在生产时应该注意的事项所作的建议，这些建议是提供给操作者做为生产时的数据参考对照。

4．1有洞孔及缺口之玻璃

玻璃钻孔或缺口的位置及尺寸的相关规定，请参阅玻璃有洞孔或挖角时的尺寸规定。如洞孔位置靠近玻璃边缘处的角落，而其距离短于玻璃有洞孔或缺角时的尺寸规定的建议时，则角落处的玻璃容易在加热时破裂而形成不良品，并且破裂的玻璃会掉落炉内，若掉落的数量过多时，容易造成炉内温度的均匀性变差，严重时更会造成下部电热线发生短路现象。此时若在玻璃最狭窄处切以缺口则可减低玻璃在加热时破裂的危险。

强化有洞孔的玻璃时，加热时间必须比相同材质的平板玻璃增加2.5%～3%；强化有洞孔及缺口的玻璃时，加热时间则须增加5%～6%；不过这只是个概略数字，因为决定加热时间增加幅度的最主要因素是洞孔及缺口的加工品质。